Chiề 2/7, Hội thảo với chủ đề “Nâng cao năng lực cạnh tranh toàn cầu cho doanh nghiệp Việt Nam: Khai phá lợi thế về độ chính xác thông qua công nghệ sản xuất của Ý” đã diễn ra trong khuôn khổ triển lãm IMT Vietnam
Trong bối cảnh chuỗi cung ứng toàn cầu dịch chuyển, ngành cơ khí chế tạo Việt Nam đang đứng trước cơ hội vàng để bứt phá. Chìa khóa nằm ở việc đổi mới công nghệ, chuẩn hóa quy trình theo tiêu chuẩn quốc tế và hướng tới sản xuất xanh để thâm nhập sâu vào các thị trường khó tính như Liên minh Châu Âu (EU).
Để bước chân vào chuỗi cung ứng toàn cầu, đặc biệt là thị trường EU với những hàng rào kỹ thuật khắt khe, doanh nghiệp cơ khí Việt Nam không thể tiếp tục dựa vào lợi thế nhân công giá rẻ. Việc ổn định quy trình sản xuất và nâng cao độ chính xác gia công là điều kiện tiên quyết.
Tại diễn đàn đối thoại về thách thức sản xuất do IMT Vietnam tổ chức, các chuyên gia khẳng định rằng việc ứng dụng các giải pháp tự động hóa và trung tâm gia công tiên tiến từ Ý sẽ giúp doanh nghiệp kiểm soát sai số ở mức tối thiểu, đồng thời duy trì chất lượng sản phẩm đồng đều trên chuỗi đại khối. Đây chính là “tấm hộ chiếu” giúp sản phẩm cơ khí Việt vượt qua các đợt kiểm định nghiêm ngặt của đối tác châu Âu.
Xu hướng dịch chuyển sang sản xuất xanh, giảm phát thải carbon không còn là khẩu hiệu mà đã trở thành quy định bắt buộc (như cơ chế CBAM của EU). Đối thoại giữa các nhà sản xuất lớn cho thấy, tối ưu hóa công nghệ không chỉ dừng lại ở tốc độ hay năng suất, mà phải đi đôi với tiết kiệm năng lượng, tuần hoàn nguyên vật liệu và giảm thiểu chất thải nguy hại.
Các giải pháp công nghệ từ Ý – quốc gia hàng đầu về chế tạo máy cao cấp – đang chứng minh được tính hiệu quả tại Việt Nam. Sáng kiến hợp tác IMT Vietnam, quy tụ 7 nhà sản xuất cơ khí và công nghệ hàng đầu nước Ý bao gồm Buffoli Transfer, FICEP, Gerardi, Ghiringhelli, Innse-Berardi, Losma và Rosa Ermando, đang tích cực mang đến những giải pháp công nghệ sạch này. Từ các hệ thống lọc dầu, xử lý khói bụi công nghiệp đến các trung tâm gia công CNC hiệu suất cao, công nghệ Ý giúp doanh nghiệp nội địa vừa tối ưu hóa chi phí vận hành, vừa đáp ứng trọn vẹn các tiêu chí ESG (Môi trường – Xã hội – Quản trị) ngày càng khắt khe.
Sự hiện diện của IMT Vietnam tại thị trường trong nước đóng vai trò như một cầu nối chiến lược, giúp doanh nghiệp cơ khí Việt tiếp cận trực tiếp với tinh hoa công nghệ châu Âu. Không dừng lại ở việc cung cấp thiết bị đơn thuần, liên minh này tập trung vào việc chuyển giao giải pháp toàn diện, từ tư vấn thiết kế quy trình, đào tạo nhân lực chất lượng cao đến dịch vụ kỹ thuật hậu mãi.
Việc đối thoại trực tiếp về các thách thức thực tế của nhà máy Việt Nam giúp các hãng công nghệ Ý tinh chỉnh giải pháp phù hợp nhất với quy mô và năng lực tài chính của doanh nghiệp bản địa. Sự hợp tác này được kỳ vọng sẽ tạo ra bước nhảy vọt về chất cho ngành cơ khí chế tạo, biến Việt Nam thành một mắt xích quan trọng trong chuỗi giá trị toàn cầu.
Hội thảo nhấn mạnh tầm quan trọng của việc định hình lại bức tranh ngành cơ khí Việt Nam dựa trên kết quả tổng kết chiến lược theo Quyết định số 319 năm 2018 của Bộ Công thương. Thay vì tiếp tục khuyến khích đầu tư đại trà như giai đoạn trước, định hướng mới của Đảng và Chính phủ tập trung rõ ràng vào việc nâng cao năng lực nghiên cứu phát triển (R&D) và lấy chất lượng tăng trưởng làm cốt lõi. Trong bối cảnh đó, buổi làm việc với IMT được đánh giá là một hoạt động có ý nghĩa thiết thực, hoàn toàn phù hợp với lộ trình phát triển công nghiệp bền vững mà Nhà nước đang hướng tới.
Tại sự kiện kết nối công nghiệp vừa qua, các chuyên gia đã mổ xẻ bài toán nan giải mà nhiều doanh nghiệp sản xuất đang gặp phải: ô nhiễm sương dầu và dung dịch làm mát bị nhiễm bẩn gây sụt giảm nghiêm trọng hiệu suất vận hành của máy móc. Theo phân tích từ đại diện doanh nghiệp, việc kiểm soát không tốt lượng dầu thừa và hệ thống làm mát đang để lại những hệ lụy trực tiếp lên sản phẩm. Khi sương dầu phát tán trong không khí, bám vào sàn nhà hay bề mặt máy móc, chúng không chỉ gây mất an toàn lao động, khiến việc thao tác của công nhân trở nên khó khăn do trơn trượt, mà còn bám vào các cảm biến ngoại vi. Hệ quả là hệ thống cảm biến đưa ra kết quả sai lệch, dẫn đến dung sai sản phẩm không đạt chuẩn, máy móc bị quá nhiệt và thường xuyên hoạt động lỗi.
Bên cạnh đó, việc sử dụng dung dịch làm mát bị nhiễm bẩn, lẫn tạp chất rắn là nguyên nhân hàng đầu làm mẻ đầu dao cắt, giảm tuổi thọ phôi và làm mất đi tính chính xác trong quá trình gia công. Về lâu dài, điều này làm tăng chi phí bảo trì và khiến doanh nghiệp đối mặt với bài toán hao hụt dòng đời thiết bị.
Để giải quyết triệt để thực trạng này, một giải pháp công nghệ mới đã được giới thiệu tại sự kiện: Hệ thống máy phân tách dầu và dung dịch làm mát thông minh.
Cơ chế vận hành của dòng máy này tập trung vào việc chủ động phân loại: tách bỏ hoàn toàn phần dung dịch bẩn và giữ lại lượng dung dịch làm mát đạt chuẩn để tiếp tục tái tuần hoàn, đưa trở lại hệ thống bôi trơn của máy gia công. Việc tối ưu hóa nguồn dung dịch này không chỉ giúp doanh nghiệp tiết kiệm chi phí nguyên liệu, mà còn cải thiện rõ rệt độ bóng bề mặt sản phẩm và kéo dài tuổi thọ của hệ thống dao cắt.
Đặc biệt, thiết bị mới sở hữu thiết kế nhỏ gọn, giúp tối ưu hóa diện tích mặt sàn nhà xưởng. Quan trọng hơn, giải pháp này trả lại bầu không khí trong lành, “xanh” và sạch hơn cho phân xưởng, đảm bảo tiêu chuẩn an toàn lao động tuyệt đối cho đội ngũ vận hành.
Nhiều tập đoàn lớn trên thế giới đã và đang là đối tác chiến lược sử dụng hệ thống lọc này, có thể kể đến các thương hiệu hàng đầu trong ngành ô tô như Toyota, Ford, Honda, Renault; các đại gia ngành chế tạo máy và cơ khí chính xác như Mazak, Okuma, Makino; hay các đơn vị ngũ kim, kỹ thuật lớn như Bosch, Amazon và cả các doanh nghiệp trong ngành hàng không vũ trụ.
Tuyết Ngân – Nguyễn Nam
